一、混合制粒的目的：
第一，將配料配好的各種物料以及后來加入的返礦進行混勻，得到質量比較均一的燒結料；
第二，在混合過程中加入燒結料所必須的水分，使燒結料為水所潤濕；
第三，進行燒結料的造球，提高燒結料的透氣性�？傊�，通過混合得到化學成分均勻、粒度適宜、透氣性良好的燒結料。
二、影響物料混合制粒的因素：
�。�1）原料性質的影響。物料的密度：混合料中各組分之間比重相差太大，是不利于混勻和制粒的。
物料的粘結性：粘結性大的物料易于制粒。一般來說，鐵礦石中赤鐵礦、褐鐵礦比磁鐵礦易于制粒。但對于混勻的影響卻恰好相反。
物料的粒度和粒度組成：粒度差別大，易產生偏析，對于混勻不利，也不易制粒。因此，對于細精礦燒結，配加一定數量的返礦作為制粒核心。返礦的粒度上限最好控制在5～6mm，這對于混勻和制粒都有利。如果是富礦粉燒結，國外對作為核心顆粒、粘附顆粒和介于上述兩者之間的中間顆粒的比例亦有一定要求，以保證最佳制粒效果。另外，在粒度相同的情況下，多棱角和形狀不規則的物料比圓滑的物料易于制粒，且制粒小球強度高。
�。�2）加水潤濕方法及地點�；旌狭系乃謱Y過程有重要的影響。a、通過水的表面張力，使混合料小顆粒成球，從而改善料柱透氣性；b、被潤濕的礦石表面對空氣摩擦阻力較小，也有利于提高透氣性。
隨著水分的增加，混合料的透氣性增大，從而提高生產率。一般達到最佳值后又下降，直到泥漿界限，致使空氣不能再通過混合料。
加水方式是提高制粒效果的重要措施之一。一次混合的目的在于混勻，應在沿長度方向均勻加水，加水量占總水量的80%～90%。二次混合的主要作用是強化制粒，加水量僅為10%～20%。分段加水法能有效提高二次混合作業的制粒效果，通常在給料端用噴射流使料形成球核，繼而用高壓霧狀水，加速小球長大，距排料端1m左右停止加水，小球粒緊密堅固。
�。�3）混合制粒時間。為了保證燒結料的混勻核制粒效果，混合過程應有足夠的時間�；旌蠒r間與混合機的長度、轉速和傾角有關。增加混合機長度，可以延長混合制粒時間，有利于混勻和制粒�；旌蠙C的轉速決定著物料在圓筒內的運動狀態。轉速太小，筒體所產生的離心力作用較小，物料難以達到一定高度，形成堆積狀態，所以混合制粒效果都低但轉速過大，則筒體產生的離心力作用過大，使物料緊貼于筒壁上，致使物料完全失去混勻和制粒作用�；旌蠙C的傾角決定物料在機內停留時間，傾角越大,，物料混合時間越短，故其混勻和制粒效果越差。圓筒混合機用于一次混合時，其傾角應小于2.0º，用于二次混合時，其傾角不小于1.5º 。
�。�4）混合機的充填率。充填率是以混合料在圓筒中所占體積來表示的。充填率過小時，產量低，且物料相互間作用力小，對混合制粒不利，充填率過大，在混合時間不變時，能提高產量，但由于料層增厚，物料運動受到限制和破壞，對混勻制粒不利。一般認為一次混合機的充填率為15%左右，而二次混合比一次混合的充填率要低些。
�。�5）添加物。生產實踐表明，往燒結料中添加生石灰、消石灰、皂土等，能有效地提高燒結混合料的制粒效果，改善料層透氣性。
三、物料混合原則
當物料等量混合時，一般容易混合均勻；若藥物比例量相差懸殊時則不易混勻，采用“等量遞增法”效果較好。其操作方法是：取小量的組分及等量的量大組分，同時置于混合器中混合均勻，再加入懷混合物等量大組分衡釋均勻，如此倍量地增加址至加守全剖理大組分為止，混勻，過篩。
